我国工业高速发展，对复杂装备的稳定性要求越来越高。复杂装备维修层级多、维修过程复杂，零部件维修状态深度个性化，兼具制造和服务的特点。

复杂装备维修服务作为制造业企业服务转型的起点，需要考虑不同的维修策略、维修级别以及产品生命周期管理等内容。

在大规模个性化维修服务的背景下，从客户需求出发，融合维修批量化和定制化，实现复杂装备维修服务创新，最终实现服务的转型升级。

为推动工业化和现代化进程，国家明确提出推动生产型制造向服务型制造转变。企业开始提供产品和服务相结合的综合解决方案，通过向客户提供定制化服务、全寿命周期管理等来实现服务型制造的转型升级。复杂装备维修计划体系如图1所示。

1. 合理安排维修计划

近年来，大型复杂装备承担着举足轻重的角色，随着在役时间延长，其性能逐渐减弱，维修费用在运营费用中占比较大，装备若停机损失严重，准确的维修计划体系能避免维修过剩或者维修不足，企业需要安排合理的维修计划。复杂装备维修需要耗费大量资源，维修计划可以对相关人员、资源进行合理分配，优化工作单，对实现精益维修具有重要意义。

2. 合理规划维修活动

维修活动应严格按照修制规定，不得超期，因此需要合理规划维修时间，记录零部件的运用时间，实现全生命周期管理。换件修可以混装，但对于追踪序列号的零部件，要做好履历管理，防止部件超期运行影响装备运行安全。根据维修相似性对不同装备进行批量维修管理，同时考虑维修服务个性化特点，如根据部件状态确定维修级别，以此提高维修效率和客户满意度。

1. 实现需求个性化定制，提高客户满意度

随着客户需求个性化、多样化发展，大规模维修已不能满足需要。大规模定制使客户的个性化需求得以实现，成为新的维修生产范式。需求引领采购、维修和库存等计划，为了有效预测客户需求，降低库存投资，提高交付率，需要进行需求预测与管理。需求管理模块使用基于规则维修策略，对客户需求进行分类分析，提供组合型参与、选择性参与、调节性参与等多种类型的服务，实现需求个性化定制。

2. 做好需求预测，减少不确定性

预测是计划的前奏，在制订计划前，必须预测未来一段时间内的需求。综合（年度）维修计划、主维修计划的编制都必须以预测作为基础，但每个层次计划的目标、时间跨度及细节各不相同。

综合（年度）维修计划关注的是未来1~3年的维修活动，企业根据维修能力，预估下一年的维修数量，并对计划以月度为基础进行检查。

主维修计划关注的是未来几个月的维修活动，由生产部制订总月度计划，规定入厂时间、出厂时间，以及过程中的关键工序、瓶颈资源等。

同时，时刻注意环境变化，减少不确定性，做好需求管理。

1. 资源与需求平衡

综合（年度）维修计划是年度工作的总体安排，是平衡需求和资源的概括性设想，根据维修需求及能力，预测未来一段时间内的维修内容、维修量、库存等问题，规定企业的生产方向。

综合（年度）维修计划具有战略性、纲领性，同时还能均衡利用资源、控制拖欠量，对实现高质量、高效益的年度目标起着决定性作用。

综合（年度）维修计划在较高层次上协调核心业务，实现市场、维修、交付的供需平衡，一般由最高层领导主持，同各级经理协调以满足规划。

编制计划的方法有很多种，其中滚动计划法是企业主动调节的有效方法，动态连续的滚动计划具备一定的应变能力，有利于组织均衡维修生产。

2. 合理安排计划

综合（年度）维修计划指标主要包括产品品种、时间及人员。

对于产品品种，要先按照需求特征、维修特性和设备的相似性等进行分类，再制订维修计划，需求起伏时，可以利用库存件或委外修满足变动的需求量；对于时间，维修生产由订单驱动，生产部要有足够的提前期以完成交付；对于人员，相较于制造，维修过程更依赖人力，将人员按照产品系列、工艺特点以及技能水平等进行分组，需求变动时，可以加班或是聘用更多人员。

综合（年度）维修计划包括如下内容：在未来一段时间内需交付多少产品，需要何种资源、多少数量来实施维修，采取什么措施协调维修需求与可用资源间的差距，人员如何安排。

制订流程遵循计划、执行、检查和处理的循环，制订计划前进行信息收集，主要包括：

第一，计划部门关于维修目标、库存目标的信息；

第二，维修服务事业部的维修预测信息；

第三，维修生产部门关于资源可用性，如可用劳动力、可用机时、库存水平等信息；

第四，技术部确认产品维修的可能性，如人员、专用设备等信息；

第五，财务部门关于维修成本和收入、资金可用性等信息。

在大规模个性化维修服务背景下，为客户提供定制化、专业化的系统解决方案，实现个性化的维修服务需求，从而提高客户满意度。

综合（年度）维修计划确定了未来时间内产品数和资源需求，提早预测需求与可用资源的矛盾，为主维修计划的制订提供宏观指导，保证了计划的合理性和可行性；同时，通过调整订单和库存来提高交付率，调节现金流，为管理者提供可靠的控制方法。

1. 掌握关键能力，明确粗能力计划

主维修计划详细规定了维修任务，是短期计划的主要来源。维修生产过程中，关键设备、场地、特殊工艺装备等资源有限，容易发生冲突，资源利用率以及能力平衡是实现准时交付的决定因素，可以通过延长交货期、减少维修量等来减少负荷，或是通过加班加点、组织外协等增加维修能力。

粗能力计划可以平衡工作中心以及关键资源，在制订时，需要建立资源清单，寻找超负荷时段，并明确其原因。主维修计划在考虑关键资源约束的基础上，安排维修顺序，再通过粗能力计划来校验可行性。

2. 创新服务模式，明确主维修服务计划

创新服务模式，提高服务效率，从而实现服务增值是制造业转型的一大趋势，因此主维修计划的关键在于主维修服务计划。产品服务分为有形服务和无形服务，服务个性化主要体现在维修范围、维修深度以及零部件使用等方面。

相对于维修生产环节，服务环节的顾客参与会更加深入，可以实现顾客价值最大化。

顾客参与并生成维修订单，得到产品服务组合配置，结合物料需求预测和服务需求预测，最后生成主维修服务计划。

主维修服务计划根据客户订单，将维修服务计划具体化，使之成为展开后续维修计划的主要依据，同时提供维修和库存信息，明确可供维修量，起到承上启下的作用。

由于复杂装备结构复杂、运行周期长，其维修服务势必是制造业发展的重点和难点。服务型制造背景下，在合理配置产品与服务（如人员培训、配送、维修、产品运行、回收等）的基础上，应制订服务与物料综合需求计划（Service & Material Requirement Planning，SMRP），协调物料的需求和库存差，同时协调服务需求计划和物料需求计划。

1. 实施维修BOM管理，推动服务模块化

维修BOM管理（Bill of Material, BOM）根据零部件相关属性信息，描述了物料组成及物料关系。

BOM的节点由维修规则以及装配特点决定，底层节点由维修的实际需求而定。

复杂装备多为单件生产的产品，所以面向MRO （Maintenance Repair Operation, MRO）服务的维修BOM管理需要落实到产品实例，根据需求随时间演化反馈。

在整个MRO服务周期，维修BOM主要管理产品、业务、人员、备件四类数据信息。

大规模定制模式的核心是模块化，其中，服务包括有形服务和无形服务。通过借鉴MRP（Material Requirement Planning, MRP）思想来控制维修过程中的需求，提供能力规划、调度计划与组织规划。

服务模块化解耦不同的子服务，随着技术的发展升级，服务的解耦越来越容易实现。

服务模块包括配送模块、维修模块以及培训模块等，进一步分解得到子服务模块，子服务模块下有独立的服务单元，由此得到类似于物料清单的服务清单，逐级分解。

由主维修服务计划和服务清单，可得到最底层的模块需求信息以及设备、人员的需求信息。大规模个性化支持用户参与个性化模块的设计，以实现客户个性化体验。依据MRP思想，结合服务模块化，得到服务需求计划。

2. 实现备件管理，合理安排库存

库存管理是MRO降低运输成本的关键因素，也是企业售后服务的重点。针对备件特征和维修需求特点，通常涉及冗余库存、一般库存、短缺库存及零库存几种模式。

对影响装备出库或中断运营的备件采用冗余库存策略；影响装备的运营品质且适于储备的备件采用一般库存策略；不会中断运营且价格昂贵的备件采用短缺库存策略；采购便捷的备件采取按需按量采购的零库存策略。

备件包括可修复备件和不可修复备件，可修复备件根据互换性又分为周转件和非周转件。

周转件不仅可以显著缩短维修停时，而且可以有效提高维修效率，其数量与生产节拍、周转时间有关，闲置时借助备件管理平台在单位需求的驱动下实现周转。不可修复备件根据换件频率可分为必换件和偶换件。

根据维修经验可以初步掌握必换件的耗损规律，再根据维修计划和需求计算预测备件供应数并准备库存，以满足维修生产需求。高价偶换件由于价值高，可借助备件联合管理平台进行组织采购或调拨。

维修活动重点针对影响使用安全或装备运行的零部件，根据零部件的重要程度对其进行分类管理。此外，库存件以及换件修更换下来的待修复旧件等也需要维修，一般将它们安排在入修产品数量不足的月份中，从而减轻入修不均衡的问题，同时也为维修产量提升做配件储备。

3. 支持MRO系统，合理管理物料

复杂装备由于结构复杂，在维修过程中存在大量零部件更换与维修，在维修过程中会产生产品结构变更以及零部件归属等问题。

因此，MRO系统需要全面记录与产品结构、设备状态相关的信息。

MRO物料管理模块包含物料需求、采购、出入库等功能，对物料请求、入库出库、获取与返还等物料相关MRO业务进行管理监控，实时更新物料履历表，随时跟踪、追溯物料相关信息。维修所需物料需要提前向物流中心申请，然后用看板领料，计划期一般以月为单位。

利用物料需求计划查询物料是否满足要求，并及时预约，保证维修人员顺利领料；或发送请求单，物料管理模块安排下一步的物料采购。

企业根据其维修服务能力以及库存等相关信息，将主维修服务计划与物料清单、服务清单相结合，利用SMRP系统生成采购计划、调度计划以及相应的能力补充计划，安排相应的设备与人员调度。

此外，根据顾客要求及时调整主维修计划，形成合理的产品服务组合。

服务与物料需求计划的编制过程包括：

完善服务能力信息；

计算物料毛需求量、净需求量；

计算计划交付量、计划投入量；

根据服务能力、计划交付及投入，产生计划订单。

1. 明确车间管理

   
   

车间作业计划对人力、物料以及工时进行综合规划，对维修活动进行排序，并生成工作单，作为最终的生产计划，可执行性强。服务型制造的维修除了实现故障预判，还应实时监控维修过程，快速响应，尽可能减少因设备停机而造成的损失。因此，计划系统应该快速、高效，及时调整。明确车间管理，根据服务与物料需求计划的要求，按时、按质、按量地完成维修任务。

车间作业计划内容主要包括：

根据主维修计划和服务与物料需求计划生成车间任务；

生成各工作中心的任务并进行作业排序；

下达维修指令，进行调度、进度与作业控制；

能力的投入产出控制；

在修品管理；

登记维修信息；

统计分析。

2. 明确车间任务

车间工作任务由服务与物料需求计划自动生成，由于车间存在返工、翻修等临时任务，因此计划也可以手工建立。在建立车间工作任务后，得到面向物料的加工单，然后根据当前任务与排队情况，安排工序作业顺序，生成派工单。衡量能力执行情况时需要做投入产出控制，编制计划与实际投入产出的控制报告。

为了提高维修效率，车间采用批量并行维修。需求工作卡及时记录物料、人员等相关需求，输入设备信息，得到设备相关参数以及用户输入参数（如维修时间），然后根据故障报告以及设备维修规则，得出该设备的维修活动安排。

产生维修活动后，生成维修活动作业卡，以及包含工作单的维修计划，计划管理模块对其进行计划安排，再分配具体的物料和人员。

3. 明确车间作业

车间维修作业过程包括拆解、检查/维修、装配三个子过程，具体拆解到哪一层级由维修能力决定，因此维修过程具有较强的时序性和成套性。

相对于制造，维修过程更具有不确定性，如工艺的不确定性（根据受损或失效状态决定）、维修工时的不确定性（根据作业难度来确定）、备件更换的不确定性（根据状态判断）、维修异常的不确定性（维修过程中受损，临时安排维修）、拆卸（拆坏）和安装的不确定性（安装错误）等。

所以，维修作业具有一定的柔性，如设备柔性、顺序柔性和工艺柔性等。

维修作业控制包括三个要素：标准、信息及措施。

标准主要包括规定的产品交付日期以及车间作业计划等，控制离不开信息，获取实际与计划偏离的信息后，通过调度来完成纠偏。

维修计划一般针对定检内容，当偶检次数较多时，根据实际情况将其编制到维修规程。维修排产按照约束条件进行，结合偶检通知单，协调异常情况，在交付期内顺利交付。车间作业计划对工作单不断进行优化，以生成符合实际的维修执行计划，最终输出可执行的工作单。